（5）裂纹 焊缝区卷曲边形成的边缘处裂纹（见图2），多是由于顶锻压力过大形成的。

　　检查试样表面要进行加工和磨光，要避免使用氧乙炔割具取样时造成的过烧，以及产生的组织变化。因此，使用氧乙炔割具取样时，要预留一些尺寸，待取下后用其他方法冷加工掉过烧部分，或者直接采用冷加工方法取样。在500ml甲醇中加入10ml硝酸（70％）配成2％硝酸混合物腐蚀剂（注意：操作顺序一定是把酸加入甲醇中）涂在试样表面，可以显露出碳钢和合金钢焊缝状况（见图3）。

　　3．物理、性能检测试验

　　通过试样弯曲测试和焊接件疲劳试验方法判定（如汽车车桥使用规定的加载力、频率和方向进行的疲劳试验）焊缝质量。

　　（1）弯曲测试（Bend Test） 在焊缝区域按90º分布取下4个试样（见图2），将试样置于专用弯曲测试器上，用液压千斤顶加压使试样弯曲＜90º停止。没有专用弯曲测试器的可以台式虎钳上夹持试件，在试件焊缝处和一侧钳口中夹垫一R7.5～R8mm的热板或钢棒，将试样在焊缝部位朝夹垫物方向弯曲。若焊缝无裂纹或产生微小裂纹，初步判定焊缝质量可以接受，极限状态为裂纹深度试样厚度的1/2没有断裂失效。若弯曲条件未满足而试样失效，则要取180º对应面的试样（如图2中的试样3）进行测试分析，找出原因。

　　弯曲测试不作为摩擦焊缝合格与否的判定标准，只作为参考，尤其适用于调质硬度≤300HBW的零件，以通过简便的测试现象和结果反映过程中的问题存在，特别是刚进行生产或焊接参数调整时，必须进行弯曲测试。对于含碳量较高、硬度较高的零件焊缝质量评定，参考其他方法。

　　（2）疲劳试验（Fatigue Test） 在汽车业中，所有摩擦焊接的安全件除有其他规定外，都要通过疲劳试验。疲劳寿命或性能要求、试验条件等由工程开发部负责制定。其他行业，根据使用条件和客户要求制定相关检查项。

　　摩擦焊缝质量较高，对于车桥产品，一般要求在规定载荷、频率下，疲劳寿命在80万次以上。我们使用国产摩擦焊机生产的一款车桥，在美国国家实验室全部通过和测试，并做到120万次不失效而终止试验。

　　三、摩擦焊技术的未来发展

　　随着人们认识和了解的不断提高，摩擦焊接技术和应用也在中国得到了较快的发展，尤其是汽车行业大批量生产的特形盘，轴类零件行业注重材料力学性能、有重量限制的产品，都适宜采用摩擦焊接生产。因此，对于大的总成部件，都要先考虑不同材料的单件加工和热处理，既保证加工简便、单件精度高，又能提高总成产品的力学性能，然后焊接生产出理想的总成产品。原先领先进口的石油钻杆钻头，现今大都采用摩擦焊接技术在国内制作生产。

　　从另一方面，也充分证明了摩擦焊接的焊缝质量，强度或性能高于其他的焊接结果，能够经受住恶劣条件的考验，针对不同材料和硬度的零件焊接更有其他焊接不可企及的优势。就摩擦焊接设备来讲，虽然国外摩擦焊机的配置、控制和性能高一些，但国产焊机目前在技术上、稳定性上也有很大提升，而且有国外焊机无法抗衡的性价比，这对摩擦焊的发展提供了基本保障。因此，国产摩擦焊机抢占了全球60％多的市场份额，我们相信，摩擦焊技术会在我国工业领域中有进一步的发展。