横梁上不同的开口（见图3）提供了油漆和雨水的排出口。为了实现完全排水，开口必须尽可能的与半径弯曲处接近。这就提出了一个更难的要求，因为打孔过程是在金属是平板时就打好再进行整个成型过程的。在概念阶段的模型计算给出了由于成型力的存在，可能出现打的孔变形的情况。因此，只有转移打孔位置，才能保证打孔的误差符合要求。

图3 防侧撞的横梁

　　四车门汽车的装配过程需要有四种不同的横梁方案，每种方案有不同的孔，凹槽距离和位置。为了实现这点，在生产线开始处的预打孔装置处放置了一种可编程的辊式进给装置，段长可编程的板坯横截机置于生产线末端。横梁上其边缘不能有任何的变形。

　　通常认为的圆形锯片变旧和磨损以及锯切的时间很长这些因素在外型板材锯切的过程中是不可能出现的。所要求的高速度可以通过切割冲床的方案来实现。板材截面不会有变形是由于一道特别的工序。在平的钢带上预先刻一个凹槽，其宽度与冲床刀片在加上误差后的宽度范围内相等。因此，切割刀片的顶端无须直接伸入材料内。这样，就消除了板材变形的问题。冲床刀片的特殊形状以及合适的覆层和润滑油使得工具寿命更经济合算。

　　整个装置长约30米，仅由一人操作。只有在换线圈以及搬移板材时需要额外的人员。由于高度自动化，线圈的更换只需要三分钟。这表明了该生产线有很长的正常工作时间。此外，并不需要有特殊的技能来操作机器。在设备安装好了后，操作员能从制造商处获得指导，因此即使从未有成型加工经验的公司也能使用这一极其经济的加工设备。

　　早在计划的交货以前，用于质量测试和可靠性检测的样品就必须送到。这只有在设备供应商有自己的测试设备可用时才可行。然而同时，生产线上重要的组件也需要被测试。因此，在开始生产以前，大部分必须的优化工作就已经进行过了。这样，即使频繁的出现新机器由于短期计划而投入使用的情况，也不会有任何意外产生。

　　如果目前的横梁不再流行时，对设备本身并不是什么问题。十分灵巧的是，快速的工具更换系统使设备可以生产许多其他类型的横梁。这给外形板材制造商的生产带来了很大的灵活度。由于有这些出色的特性，难怪汽车工业领域里越来越多的考虑使用成型加工来生产其他的车体部件。最后重要的一点是，安全性得到提高同时节约了昂贵的劳动力。

本篇文章来源于 “中国金属加工在线”